约束理论103:流动的四个基本原理
在上一篇文章中,我描述了多少家公司采用本地最优方法导致员工劳累和精疲力尽,并降低了生产量和利润率。 在研究TOC提出的解决方案之前,我们必须从亨利·福特开始简要了解流程的历史。 如今,人们大多记得福特使用T型车和精巧的报价,但他真正的贡献是发现了流量的四项基本原理: 优化流程:运营的主要目标是改善流程(也称为吞吐量,定义为收入减去边际成本) 非生产:改善流程的关键是建立一种实用的机制来确定何时不生产 废除局部最优:必须废除局部效率(今天更称为“局部最优”) 重点过程:必须使用重点过程来指导改进,指出在任何给定时间将最大影响的地方 福特的生产线和装配线席卷全球,以其空前的性能在一个行业又一个行业之间消费,人们认为只有大量相同的产品才能证明整个生产线的奉献。 每个人都可以假定,除了一位名叫大野太一的日本工程师。 大野意识到,流程的原理是通用的。 福特系统的天才不仅在于其速度和统一性,还在于它能够限制在制品库存的新颖方式,这是流程的最大敌人。 通过将工作中心与传送带相连,并严格限制它们之间的空间,根本就不允许堆积在制品。 从字面上看,上游资源的生产速度不能比下游资源快,因为相互连接的生产线中的任何问题都会使整个过程停顿下来。 大野面临的情况截然不同:日本市场需要少量的各种汽车。 他无力将设备专用于单一模型的大型运行,因为每台机器必须在不同零件的混合上工作。 这就是大多数小型制造商停止调查的地方-“这不可能!” 但是,Ohno意识到他可以通过其他方式限制在制品–直接限制允许在工作中心之间堆积的零件数量。 基于此认识,他设计了看板系统。…